PVC顆粒注塑出現(xiàn)裂痕原因分析
PVC塑顆粒是由PVC樹脂加上增塑劑、穩(wěn)定劑、填充劑等多種助劑經(jīng)混合、混煉，然后押出造粒而成。在注塑加工中，PVC顆粒容易發(fā)生各種缺陷現(xiàn)象，比如縮痕、熔接痕、流料痕、表面劃痕等，下面來分析一下主要原因分析。
一、縮痕
(1)注射壓力太低。應適當提高。
(2)保壓時間太短。應適當延長。
(3)冷卻時間太短。應提高冷卻效率或延長冷卻時間。
(4)供料不足。應增加供料量。
(5)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統(tǒng)和流量。
(6)制品的形體結構不合理或制品壁太厚。應在可能的情況下調(diào)整。
(7)澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(8)熔料溫度太高。應適當降低。
二、熔接痕
(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)注射壓力偏低。應適當提高。
(3)注射速度太慢。應適當加快。
(4)模具溫度太低。應適當提高。
(5)澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。
(7)原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應進行清除。
(9)脫模劑或穩(wěn)定劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(10)原料著色不均勻。應使用分散性較好的著色劑及延長混色攪拌時間。
(11)冷料穴的結構尺寸太小或位置不當。應合理調(diào)整。
三、流料痕
(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)注射壓力太低。應適當提高。
(3)保壓時間太短。應適當延長。
(4)模具溫度太低。應適當提高。
(5)澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(6)模具內(nèi)的冷料穴太小。應適當放大。
(7)模具的冷卻回路設置不當。應調(diào)整設計，保持模具各部分的溫度均勻一致。
(8)原料著色不均勻。應使用分散性較好的著色劑及延長混色攪拌時間。
四、表面劃痕
(1)注射壓力太高。應適當降低。
(2)保壓時間偏長。應適當縮短。
(3)模具溫度太低。應適當提高。
(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。
(5)脫模斜度不足。應適當增加。
(6)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。
以上原因分析是基于常規(guī)生產(chǎn)加工中總結出來主要導致PVC顆粒注塑出現(xiàn)裂痕現(xiàn)象的因素，影響PVC顆粒品質(zhì)及生產(chǎn)效率的因素主要有設備、原材料、配方、配色、和生產(chǎn)工藝。因此這要求生產(chǎn)作業(yè)人員嚴格規(guī)范操作，謹慎細致，控制好影響因素。
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